20噸啤酒廠設備糖化系統(tǒng)生產精釀啤酒需要注意哪些事項。精釀啤酒是一種深受廣大消費者喜愛的酒類，今天濟南中釀機械設備有限公司的小編就為您具體介紹一下啤酒廠設備生產精釀啤酒需要注意哪些事項吧。

　　在20噸啤酒廠設備糖化系統(tǒng)生產精釀啤酒時，需從原料選擇、工藝控制、設備操作、衛(wèi)生管理、生產監(jiān)控及安全規(guī)范六個方面綜合把控，具體注意事項如下：

　　一、原料選擇與處理

　　麥芽質量

　　選用蛋白質含量適中(如淡色二棱大麥芽)的麥芽，確?？砂l(fā)酵糖和麥芽香氣充足。

　　可添加10%-30%小麥麥芽提升泡沫穩(wěn)定性，或少量焦香/結晶麥芽調整色澤與風味。

　　麥芽粉碎需“破而不碎”，避免過度粉碎導致麥汁渾濁或過濾困難。

　　啤酒花與酵母

　　苦花選用高α-酸品種(如卡斯卡特、奇努克)，香花選用水果香氣濃郁品種(如西楚、馬賽克)。

　　酵母選擇美國風格艾爾酵母(如WLP001、WLP051)，確保發(fā)酵速度快、風味干凈。

　　水質處理

　　去除水中雜質和異味，根據啤酒風格調整礦物質含量(如淡色艾爾增加碳酸鹽硬度)。

　　二、糖化工藝控制

　　溫度與時間管理

　　浸漬階段：45-50℃保持30-60分鐘，分解β-葡聚糖，提高過濾性能。

　　蛋白質分解：50-55℃保持30-45分鐘，生成適量氨基酸和氮源。

　　糖化階段：62-68℃保持60-90分鐘，淀粉酶將淀粉轉化為可發(fā)酵糖。

　　糖化終了：75-78℃使酶失活，停止反應。

　　洗糟水溫：控制在78℃左右，避免破壞麥汁營養(yǎng)物質。

　　分步糖化與攪拌

　　采用多步升溫(如50℃→65℃→75℃)或煮出糖化法，提升出糖效率。

　　攪拌需均勻，避免局部過熱或糊鍋，尤其使用懸掛式調速系統(tǒng)時需注意變頻控制。

　　過濾與煮沸

　　過濾時間控制在60-90分鐘，損失率≤5%，確保麥汁清澈。

　　煮沸時間60-90分鐘，強度8%-12%，分階段加入啤酒花(初沸、中段、結束前15-30分鐘)。

　　三、設備操作與維護

　　糖化系統(tǒng)設計

　　選用不銹鋼304材質，內膽厚度≥3mm，確保耐腐蝕性。

　　過濾槽直徑合理，糟層穩(wěn)定;采用銑制篩板(縫隙0.7mm)提升過濾速度。

　　攪拌系統(tǒng)優(yōu)化(如斜面硬齒輪減速機+新型耕刀)，確保醪液混合均勻。

　　冷凝與通風

　　冷凝器風口保持通風，清除遮擋物，避免散熱不良影響設備壽命。

　　蒸汽冷凝裝置需配備排氣扇，確保室內排氣效果。

　　日常保養(yǎng)

　　釀酒結束后切斷電源，關閉二氧化碳瓶開關，調回壓力表旋鈕。

　　長期停用時排空設備內水，清潔外壁并放置于干燥處。

　　定期檢查分配器、酒頭及密封膠圈，及時更換老化部件。

　　四、衛(wèi)生與品質管理

　　CIP清洗系統(tǒng)

　　配置堿液罐、消毒罐、清洗泵，采用移動式CIP清洗車，確保管道無殘留。

　　堿液罐帶加熱功能，清洗泵選用衛(wèi)生級離心泵，避免交叉污染。

　　品質監(jiān)控

　　定期檢測麥汁pH值、碘反應、糖度等指標，確保糖化反應正常。

　　對成品啤酒進行感官品評(色澤、香氣、口感)和理化檢測(酒精度、苦味值、色度)。

　　特色輔料添加

　　在煮沸階段加入橙皮、香料等輔料，賦予啤酒獨特風味(如精釀黑啤)。

　　五、生產監(jiān)控與記錄

　　關鍵參數(shù)記錄

　　實時監(jiān)控糖化、發(fā)酵、過濾等環(huán)節(jié)的溫度、時間、pH值、糖度等數(shù)據。

　　記錄原料配比、酵母使用量、煮沸工藝等，便于追溯與優(yōu)化。

　　智能化管理

　　引入PLC控制系統(tǒng)(如西門子觸摸屏)，實現(xiàn)溫度自動控制與工藝參數(shù)調整。

　　通過數(shù)據分析優(yōu)化發(fā)酵機理，防止罐內結冰或酵母損傷。

　　六、安全與合規(guī)性

　　電氣安全

　　確保電機、控制柜等電氣設備遠離水源，避免短路或觸電風險。

　　移動設備時需斷電并保持豎直狀態(tài)，防止傾斜損壞。

　　法規(guī)遵循

　　關注精釀啤酒行業(yè)標準與法規(guī)更新(如2025年預計出臺的新政策)，確保生產合規(guī)。

　　原料與成品需符合食品安全要求，冷媒采用食用酒精與水混合溶液(如1:3比例)。

　　重大機遇：預計今年內出臺精釀啤酒標準和相關法規(guī)，新政策將接軌歐美現(xiàn)行政策，今后小型精釀啤酒廠灌裝啤酒可正式走向市場，精釀啤酒行業(yè)將會迎來健康發(fā)展的機遇!